（原标题：固态电池量产在即 超声波设备或迎来20倍增长）
新能源汽车市场固态电池的商业化正从“遥不可及”步入“触手可及”的阶段，全球头部电池厂商纷纷亮出技术路线图，公布了雄心勃勃的量产规划。在固态电池量产过程中，一项此前略显低调的技术——超声波技术——脱颖而出，可以攻克一系列制造难题，有望成为开启固态电池量产时代的一把关键钥匙。
在固态电池的生产线上，超声波技术不再是一个小众角色，而是渗透到了多个关键工艺环节，从材料制备到质量检测，扮演着不可或缺的重要角色。超声技术凭借其无热损伤、高精度、强兼容性等优势，已成为固态电池产业化的关键支撑技术。
具体而言，超声波技术在固态电池制造过程中，目前有以下应用：其一，极耳焊接方面，超声波焊接通过高频振动使金属原子在两种材料界面间扩散，进而形成焊接接头，避免传统焊接方式产生的高温熔化及**问题，能有效提升电池的安全性和一致性。超声波焊接技术以其低温优势**避开了热敏感固态电解质的制造禁区，提供了**可行的规模化解决方案，不仅在制造过程中更安全(无高温)，其产出的电池因界面接触更好，内阻更低、发热更小，从根本上提升了安全性。目前超声波焊接已经成为固态电池极耳连接的主流方案。
电池检测领域，超声波检测和X-Ray检测原理存在显著差异。对于内部的平面型缺陷或界面缺陷，如裂纹、未熔合、界面分层等情况，超声波的反射特性优势明显，超声波在界面会大量反射，产生极其强烈的回波信号，极易识别；而两层一样的材料，界面存在分层或贴合不良，其总厚度和平均密度几乎没有变化，X-Ray则很难分辨。
在固态电池的叠片形态下，其核心结构是由多层材料压合而成，主要包括正极层、固态电解质层和负极层，这些层与层之间的接触界面是决定电池性能和安全性的关键。可能的界面问题包括界面接触不良、裂纹和锂枝晶生长等，这些界面问题为超声波检测技术的规模应用奠定了基础，其原理上的优势正好针对这些问题提供了良好的解决方案。超声波检测技术可精准、无损伤地探测出固态电芯内部界面是否存在分层或界面接触不良等缺陷，实现100%在线全检，确保每一个出厂电芯的高度一致性，这是保障电池组可靠性的生命线。
在材料制备方面，超声波**分散机可将固态电解质粉体如硫化物、氧化物分散至纳米级，显著提升材料均匀性，**界面阻抗，解决固态电池量产中的关键瓶颈。
由此，固态电池的量产过程中，超声波技术不再是固态电池制造中的一种“可选”设备，而是针对其固-固界面这一根本性挑战的**性、**解，它从一种辅助工艺跃升为不可或缺的核心制造工艺。
随着固态电池2026—2027年量产节点临近，超声设备市场将迎来爆发式增长。在极耳焊接环节，相较传统动力锂电池，固态电池电芯因为单体电芯容量低，产线需要更多数量的超声波焊接设备，预计每GWh对其需求量是传统动力锂电池的5-10倍；在电池检测环节，因固态电池对一致性要求极高，界面缺陷需要100%在线全检，对高精度超声波无损扫描检测设备的需求将大幅提升，因扫描检测的速度较慢，且单价较高，其设备价值量将明显大于极耳焊接工序。
叠加超声波分散等应用的需求，保守估算，相较传统动力锂电池产线，固态电池每GWh产能对超声波各类设备的需求或将迎来20倍增长。
超声波设备是固态电池量产中价值量增幅**的环节之一，其巨大的市场空间并非来自设备涨价，而是来自应用场景的爆发式增加和全新工序的创造。对于相关设备企业而言，这无疑是一个未来具备巨大成长潜力的黄金赛道。以骄成超声为代表的领军企业，凭借其深厚的技术积淀和持续的创新突破，与头部电池厂商建立了深度协同的合作关系，正在快速切入固态电池核心制造环节，持续推动固态电池量产进程的提速与产业化落地。
